En procesos de tratamiento térmico entre 1000°C y 1300°C, el rendimiento del horno no depende solo del control de temperatura, sino también del material que soporta estas condiciones extremas. La cerámica porosa de cordierita de baja densidad ha demostrado ser una solución técnica y económica para reducir costos operativos y aumentar la vida útil del equipo.
Según estudios realizados por el Instituto Nacional de Tecnología (INTEC) en Argentina, la cordierita presenta una tasa de fluencia inferior al 0.5% después de 100 horas a 1200°C, comparada con un 3–5% en refractarios convencionales basados en alúmina. Esto significa menos deformación bajo carga térmica prolongada, lo cual es crítico para piezas como soportes, agujas o sistemas de fijación en hornos de recocido o sinterización.
| Parámetro | Cordierita Porosa | Refractario Tradicional |
|---|---|---|
| Conductividad térmica (W/m·K) | 0.8 - 1.2 | 2.5 - 3.5 |
| Resistencia al choque térmico (ciclos) | ≥ 50 | ≤ 15 |
| Densidad (g/cm³) | 1.7 - 2.0 | 2.8 - 3.2 |
Estos datos no son solo números: representan ahorros reales en energía eléctrica (hasta un 12% según pruebas de laboratorio de la Universidad de Stuttgart), menor necesidad de mantenimiento preventivo y menos tiempo muerto en producción.
Empresas como CeramTec (Alemania) y CERAMIX S.A. (España) han implementado esta tecnología en:
Los fabricantes de equipos para cerámica, vidrio y acero ya están adoptando estos componentes. Una empresa mexicana de producción de piezas cerámicas reportó una reducción del 23% en costos de reparación tras cambiar a soportes de cordierita porosa.
Además, la certificación ISO 9001 y la evaluación de emisiones de CO₂ según la normativa UE (EN 15804) garantizan que esta solución cumple con los estándares internacionales de calidad y sostenibilidad.
