¿Qué hacer si los mosaicos se deforman durante el horneado a alta temperatura? La estabilidad térmica del soporte es la clave

31 08,2025
Amanecer
Consejos de aplicación
La deformación y colapso de mosaicos durante el proceso de horneado a alta temperatura frecuentemente se deben a una mala estabilidad térmica del soporte. Este artículo analiza en profundidad las ventajas del soporte compuesto de corindón y molécula respecto a materiales tradicionales, destacando su superior resistencia térmica, resistencia al choque térmico y durabilidad. Se ofrecen recomendaciones prácticas para la selección de soportes según aplicaciones específicas (mosaicos, sanitarios, tejas) y se presentan datos sobre coeficiente de expansión térmica, resistencia a la flexión y desgaste en rangos de temperatura entre 1000°C y 1400°C. Incluye casos reales de clientes y estrategias de gestión de vida útil para mejorar la tasa de producción y calidad del producto.
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¿Por qué se colapsan los mosaicos durante el proceso de cocción? La estabilidad térmica del soporte es la clave.

En la producción de mosaicos cerámicos, una de las causas más comunes de deformación o colapso durante la cocción es la mala calidad del soporte (plataforma) utilizado en el horno. Según estudios de laboratorio realizados por fabricantes europeos de equipos cerámicos, hasta un 37% de los problemas técnicos en hornos de alta temperatura se atribuyen a materiales de soporte con baja resistencia térmica. ¿Qué puede hacer su empresa para evitar esta pérdida de calidad y eficiencia?

El problema real: ¿Por qué fallan los soportes tradicionales?

Los soportes hechos de materiales como la alúmina común o arcilla refractaria convencional tienen coeficientes de expansión térmica altos (> 3.5 x 10⁻⁶ /°C), lo que provoca grietas y deformaciones cuando la temperatura supera los 1200°C. En comparación, los soportes de composición compuesta de corindón-mullita presentan una resistencia térmica hasta un 45% mayor, según datos de pruebas ISO 1889:2019.

Material del Soporte Coeficiente de Expansión Térmica (x10⁻⁶/°C) Resistencia a la Flexión (MPa) Vida Útil Estimada (ciclos @1350°C)
Alúmina tradicional 3.8 25–30 80–120
Corindón-Mullita compuesto 1.9 45–55 300–400

Un cliente en España, especializado en cerámica decorativa, reportó una reducción del 68% en defectos post-cocción tras cambiar a soportes de corindón-mullita. El cambio también permitió aumentar la carga por horno en un 22%, mejorando significativamente la productividad.

Cómo elegir correctamente tu soporte para diferentes aplicaciones

No todos los soportes son iguales. Para mosaicos, donde la precisión dimensional es crítica, se recomienda un material con baja expansión térmica (< 2.5 x 10⁻⁶/°C). Para productos como sanitarios o tejas, donde hay más contacto mecánico, la resistencia a la abrasión es prioritaria. En ambos casos, el corindón-mullita ofrece ventajas claras:

  • Mejor rendimiento en temperaturas entre 1000°C y 1400°C.
  • Menor tasa de desgaste en ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento.
  • Mayor uniformidad en la distribución del calor, reduciendo variaciones locales.

Solución práctica: Realice revisiones mensuales del estado del soporte usando un sistema de inspección visual + medición de espesor. Reemplace cualquier pieza con desviación > 0.5 mm en la superficie plana. Esto previene fallos catastróficos en lotes completos.

Si está buscando mejorar la calidad de sus productos cerámicos y reducir costos operativos relacionados con el rechazo post-cocción, no subestime el impacto de una elección inteligente del soporte. La diferencia entre un producto defectuoso y uno premium comienza en la base del horno.

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