En la fabricación de productos cerámicos como inodoros, lavabos y azulejos para techos, una de las causas más comunes de pérdida de calidad es la deformación del soporte (placa) durante el proceso de cocción. Esta falla no solo afecta el acabado superficial, sino que también provoca variaciones dimensionales que invalidan el producto.
Según estudios de laboratorio en fábricas de cerámica de España y Marruecos, los soportes de material refractario comienzan a mostrar signos de fatiga térmica entre 1100°C y 1300°C —un rango donde la mayoría de los productos sanitarios se cocen. A partir de este punto, la expansión térmica acumulada reduce su resistencia mecánica hasta un 40% después de 50 ciclos completos.
| Rango de temperatura (°C) | Vida útil estimada (ciclos) | Comportamiento típico |
|---|---|---|
| 1000–1100 | >100 | Estable, sin deformación visible |
| 1100–1200 | 60–80 | Leve curvatura, aumento de desechos |
| 1200–1300 | 30–50 | Deformación significativa, riesgo alto de colapso |
| 1300–1400 | < 30 | Falla rápida, uso limitado a procesos de prueba |
Los materiales tradicionales como el aluminio-silicato o la arcilla refractaria tienen una tasa de expansión térmica del 0.8% a 1300°C, mientras que los soportes compuestos de alúmina-mullita mantienen esta cifra por debajo del 0.3%, lo que explica su superioridad en aplicaciones de alta precisión como los inodoros.
“Después de cambiar a soportes de mullita-alúmina, redujimos el rechazo por deformación del 7% al 1.2% en tres meses.” — Carlos M., Ingeniero de Procesos, Cerámica Almería SA (España)
Para productos sanitarios, la planitud del soporte es crítica. Un error de 0.5 mm puede hacer que el asiento del inodoro no encaje correctamente. En cambio, para tejas de terracota, la tolerancia es mayor pero la resistencia a la abrasión es clave. Por eso, la selección debe ser contextualizada:
La clave está en monitorear el ciclo de vida real del soporte: si observas que el producto comienza a inclinarse o a tener bordes levantados antes del tiempo esperado, probablemente estés usando un material insuficiente para tu rango de temperatura.
Además, asegúrate de controlar la velocidad de calentamiento y enfriamiento. Una rampa demasiado rápida (>150°C/hora) puede generar tensiones internas que aceleran la falla incluso si el material es adecuado.
No subestimes el impacto del mantenimiento preventivo. Una inspección visual semanal y pruebas de resistencia mecánica cada 30 ciclos pueden ahorrarte miles de euros en pérdidas por defectos.
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