Guía práctica para optimizar la instalación de bandejas cerámicas: espaciado en apilamiento y diseño de agujeros de posicionamiento

06 10,2025
Amanecer
Guía tutorial
¿Cómo resolver el problema de deformación en piezas cerámicas durante el horneado? Este artículo detalla estrategias de optimización para bandejas compuestas de corindón y mullita, desde el espaciado en apilamiento hasta el diseño de agujeros de posicionamiento. Basado en principios de transferencia térmica uniforme y casos reales de producción, muestra cómo mejorar la precisión del posicionamiento y reducir grietas o deformaciones. Con datos verificados por técnicos de planta y resultados concretos (reducción del 30%+ en deformación), esta guía técnica te ayuda a implementar mejoras efectivas en tu proceso de cocción cerámica.
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Cómo optimizar el montaje de bandejas para cocer cerámica: guía práctica para reducir deformaciones

En la producción de cerámica, especialmente en piezas como mosaicos o sanitarios, una de las mayores causas de pérdida de calidad es la deformación durante el proceso de cocción. Esta no solo afecta la estética del producto final, sino que también incrementa los costos por rechazo y desperdicio. La solución no está solo en el material, sino en cómo se instalan las bandejas.

¿Por qué fallan las bandejas tradicionales?

Muchas fábricas usan bandejas de alúmina o arcilla refractaria sin considerar la distribución térmica uniforme. Como resultado, el calor no se transfiere de forma equilibrada entre capas, generando tensiones internas que provocan curvaturas o grietas. En estudios realizados con más de 50 líneas de producción, se observó que el 68% de las deformaciones se originaban en malas prácticas de apilado —no en la calidad del material.

El papel clave del diseño estructural: espesor y orificios de posicionamiento

Nuestro equipo técnico ha validado que el uso de bandejas de alúmina-cristal compuesto (composición de corindón y mullita) mejora significativamente la estabilidad térmica. Pero lo verdaderamente transformador es el diseño geométrico:

Parámetro Recomendación óptima Efecto medido
Espacio entre capas 20-25 mm Reducción del 30% en deformaciones
Distribución de orificios 4 puntos por bandeja, simétricos Precisión de posicionamiento ±1 mm
Grosor gradiente Superior más grueso (20 mm), inferior más delgado (15 mm) Mejor transferencia de calor hacia abajo

Estas mejoras han sido implementadas en más de 30 plantas de cerámica en España, México y Turquía. En promedio, las empresas reportaron una reducción del 30–45% en defectos por deformación, lo que equivale a un aumento del 15% en rendimiento por lote.

Pruebas reales: cómo detectar errores antes de que sean costosos

Los técnicos de planta recomiendan usar una regla de acero templado para verificar la planitud entre capas cada 2 horas. También es útil aplicar una pintura termocrómica en la superficie inferior de la bandeja: si cambia de color desigualmente, indica malas condiciones de contacto térmico.

Este tipo de ajustes simples, basados en principios físicos y validados por datos reales, pueden hacer la diferencia entre perder clientes o ganar reputación como fabricante confiable.

¿Listo para mejorar su tasa de éxito en la cocción cerámica?

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