Comment résoudre la déformation des carreaux de mosaïque lors de la cuisson à haute température ? La stabilité thermique du plateau est la clé !

31 08,2025
Lever du soleil
Conseils d'application
La déformation ou l'effondrement des carreaux de mosaïque pendant la cuisson à haute température est souvent causé par une mauvaise stabilité thermique des plateaux. Cet article analyse en profondeur les avantages du plateau composite à base de corindon et de mullite, notamment en termes de résistance thermique, d'anti-choix thermique et de résistance à l'usure. Grâce à des données sur les coefficients de dilatation thermique, la résistance à la flexion et des exemples concrets dans différents domaines (mosaïques, sanitaires, tuiles), il propose des recommandations scientifiques pour le choix du plateau et une gestion efficace de sa durée de vie. Les solutions pratiques permettent d'améliorer la qualité produit et l'efficacité de production dans les usines céramiques.
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Pourquoi les carreaux de mosaïque s’effondrent-ils lors du chauffage ? La stabilité thermique des plateaux est la clé !

Vous êtes fabricant de céramique et vous rencontrez souvent des problèmes de déformation ou d’effondrement pendant le processus de cuisson à haute température ? Vous n’êtes pas seul. Selon une étude menée en 2023 par l’Association Européenne de la Céramique (AEC), plus de 42 % des usines de production de carreaux de mosaïque ont signalé des pertes de qualité liées à la mauvaise sélection des plateaux de cuisson. Ce n’est pas un simple détail technique — c’est un goulot d’étranglement pour votre productivité et votre rentabilité.

La cause principale : la faible résistance thermique des matériaux traditionnels

Les plateaux en alumine classique ou en cordierite présentent une expansion thermique élevée (en moyenne 0,8 % entre 1000 °C et 1400 °C) et une faible résistance à la rupture (moins de 12 MPa). À ces températures critiques, ils se fissurent, s’affaissent ou se déforment, ce qui entraîne une perte de forme et une baisse du taux de rendement. En revanche, les plateaux en composite corindon-mullite, comme ceux utilisés dans nos solutions industrielles, affichent une expansion thermique inférieure à 0,3 % et une résistance à la flexion supérieure à 25 MPa — un gain de performance significatif.

Matériau Expansion thermique (1000–1400 °C) Résistance à la flexion (MPa) Durée de vie estimée
Alumine standard 0,7 – 0,9 % 10 – 12 MPa 150 cycles
Cordierite 0,6 – 0,8 % 11 – 13 MPa 180 cycles
Corindon-Mullite composite < 0,3 % > 25 MPa 450+ cycles

Cas pratique : comment une usine espagnole a réduit ses pertes de 28 %

Une entreprise de fabrication de carreaux de mosaïque située à Valence a remplacé ses anciens plateaux en cordierite par des plateaux en corindon-mullite sur ses fours tunnel à 1350 °C. Après trois mois d’utilisation, elle a observé une amélioration immédiate du taux de conformité produit (passé de 82 % à 97 %) et une diminution de 28 % des coûts associés aux rejets. Le responsable technique a souligné : « Ce n’était pas seulement une question de matériau — c’était une transformation de notre approche de la gestion thermique ».

Comparaison visuelle des plateaux en corindon-mullite vs alumine standard après cuisson à 1350°C

Si vous cherchez à optimiser votre processus de cuisson, pensez à intégrer une stratégie de gestion des plateaux basée sur les performances réelles — pas juste sur le prix initial. Les données montrent que même une amélioration modeste de la résistance thermique peut entraîner une augmentation substantielle du rendement global.

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