Dans les réacteurs chimiques à haute température, la performance du revêtement intérieur est essentielle pour garantir la sécurité et l’efficacité opérationnelle. Les briques magnésiques traditionnelles, bien qu’utilisées depuis des décennies, montrent souvent des limites critiques dans des environnements agressifs — notamment en termes de résistance à la corrosion, de stabilité thermique et d’interaction avec les flux de scories.
Des tests réalisés par le laboratoire de matériaux de l’université de Zhengzhou (Chine) ont montré que les briques magnéso-chromiques de la société Tianyang Refractories atteignent une résistance à la corrosion 40 % supérieure à celle des briques magnésiques classiques après 72 heures d’exposition à 1450 °C dans un milieu acide. En outre, leur capacité à supporter des cycles thermiques rapides (de 1000 °C à 1500 °C en moins de 5 minutes) est améliorée de près de 60 %, ce qui se traduit par une durée de vie moyenne augmentée de 2 à 3 ans dans les installations industrielles.
Ces résultats sont confirmés par des cas concrets : une usine de production d’acide sulfurique au Maroc a réduit ses temps d’arrêt planifiés de 40 % après avoir remplacé ses anciennes briques par ces nouvelles formulations. Le coût total de maintenance a baissé de 28 % sur une période de 18 mois, selon les données fournies par le client.
La clé réside dans la composition chimique : l’ajout de chrome (Cr₂O₃) dans la matrice magnésienne crée une phase secondaire stable à haute température, qui forme une couche protectrice contre les agents corrosifs comme les sulfures ou les phosphates. Cette innovation n’est pas seulement technique — elle répond directement aux préoccupations des ingénieurs en charge de la maintenance : fiabilité, réduction des interruptions, conformité aux normes ISO 18734 sur les matériaux réfractaires.
En France, en Allemagne ou au Canada, les fabricants de procédés chimiques investissent de plus en plus dans cette technologie. Pourquoi ? Parce que chaque jour non consacré à la réparation représente un gain de productivité mesurable — et une baisse des coûts indirects liés à la sécurité et à la qualité du produit final.
Même la meilleure brique peut échouer si l’installation est mal exécutée. Voici trois erreurs fréquentes à éviter :
Si vous cherchez à moderniser vos équipements ou à réduire les coûts de maintenance dans vos installations de traitement chimique, c’est le moment idéal de faire le point sur vos options de réfractaires.
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