La déformation des produits céramiques lors de la cuisson à haute température est un problème couramment rencontré dans l'industrie céramique. Elle peut entraîner des défauts tels que la courbure et les fissures, réduisant considérablement le taux de produits finis acceptables. Dans cet article, nous allons aborder en profondeur les causes de ces défauts et proposer des solutions concrètes pour les contrôler.
En raison de la mauvaise répartition de la chaleur dans le plateau de cuisson, les produits céramiques peuvent subir des défauts tels que la courbure et les fissures. La courbure se produit lorsque les parties supérieures et inférieures d'une céramique ne se contractent pas de la même manière, tandis que les fissures sont causées par les contraintes internes dues à la différence de température. Selon des études, le taux de déformation des céramiques peut atteindre jusqu'à 20% sans mesures appropriées de contrôle.
Les plateaux en corindon-mullite composite sont largement utilisés dans l'industrie céramique en raison de leurs excellentes propriétés thermiques. L'optimisation de leur structure géométrique, notamment la répartition des rainures et la conception du gradient d'épaisseur, peut améliorer considérablement l'uniformité du champ thermique. Les rainures sur le plateau permettent une meilleure circulation de l'air et une répartition plus uniforme de la chaleur, tandis que le gradient d'épaisseur assure une conduction thermique plus régulière. Par exemple, en ajustant correctement la distance entre les rainures et l'épaisseur du plateau, on peut réduire le taux de déformation de 10% à 5%.
Le mode d'installation du plateau, tels que l'espacement entre les plateaux empilés et la disposition des trous de positionnement, a un impact significatif sur la conduction thermique. En combinant correctement le mode d'installation du plateau avec les caractéristiques thermiques du chariot de four, on peut améliorer l'efficacité de la conduction thermique et réduire les problèmes de déformation. Par exemple, en ajustant l'espacement entre les plateaux empilés, on peut améliorer la circulation de l'air et réduire le risque de surchauffe locale.
En introduisant des cas pratiques de production, nous pouvons voir clairement l'impact des mesures d'optimisation sur le taux de déformation et le taux de produits finis. Dans un cas, le taux de déformation des céramiques est passé de 15% à 3% après l'optimisation de la structure du plateau et de son mode d'installation, tandis que le taux de produits finis est passé de 80% à 95%.
| Scénario | Taux de déformation | Taux de produits finis |
|---|---|---|
| Avant l'optimisation | 15% | 80% |
| Après l'optimisation | 3% | 95% |
Des ingénieurs de première ligne ont partagé leurs expériences sur la détection et l'amélioration des problèmes de déformation. Ils recommandent d'utiliser des outils tels que les thermomètres infrarouges pour mesurer la température du plateau et des outils de mesure de déformation pour détecter les défauts précoces. En outre, des ajustements rapides peuvent être effectués en modifiant l'espacement entre les plateaux ou en ajustant la température du four.
"En utilisant les méthodes décrites dans cet article, nous avons pu réduire considérablement le taux de déformation de nos produits céramiques et améliorer notre productivité." - Un ingénieur de première ligne
En conclusion, en maîtrisant les techniques de contrôle de la déformation des plateaux de cuisson de céramiques, telles que l'optimisation de la structure géométrique et le mode d'installation, les entreprises peuvent améliorer considérablement le taux de produits finis et réduire les coûts de production. Ne manquez pas cette opportunité pour améliorer votre processus de fabrication de céramiques! Découvrez nos plateaux en corindon-mullite composite pour un contrôle optimal de la déformation des céramiques lors de la cuisson.
