在陶瓷制品的生产过程中，高温烧成是一道关键工序，但常常面临着制品变形的困扰。陶瓷制品在高温烧成中，因托盘受热不均会导致一系列常见缺陷，其中翘曲和开裂问题尤为突出。据行业数据统计，未采取有效变形控制措施的情况下，陶瓷制品的变形率可达 30% - 40%，这极大地影响了成品率和企业的经济效益。
为了解决陶瓷制品烧成变形问题，复合刚玉莫来石托盘应运而生。这种托盘采用优质复合刚玉莫来石材料制成，在高温下保持优异尺寸稳定性，有效降低陶瓷制品变形风险。其几何结构优化主要体现在凹槽分布规律和厚度梯度设计原理上。
凹槽分布规律是通过科学的布局，使托盘在受热时能够更均匀地传导热量。合理的凹槽设计可以让热场更加均匀，减少局部过热或过冷的情况。而厚度梯度设计则是根据托盘不同部位的受热情况，调整其厚度，进一步改善热场均匀性。通过这些优化措施，热传导均匀性可提升 20% - 30%，从而有效减少翘曲和开裂问题。
托盘的安装方式也对陶瓷制品的烧成效果有着重要影响。叠放间距和定位孔布局需要与窑车的热传导特性相协同。合适的叠放间距可以保证空气流通，使热量更均匀地传递到每个托盘和陶瓷制品上。定位孔的合理布局则有助于托盘的准确安装，确保其与窑车的良好接触，提高热传导效率。
经过实际测试，当托盘安装方式与窑车热传导特性协同良好时，陶瓷制品的变形率可降低至 10% - 15%。以下是不同安装方式下变形率的对比表格：
| 安装方式 | 变形率 |
|---|---|
| 不合理安装 | 30% - 40% |
| 合理安装（协同良好） | 10% - 15% |
下面通过一个典型生产场景案例，来展示改进前后的效果。某陶瓷生产企业在未采用优化措施前，陶瓷制品的变形率高达 35%，成品率仅为 65%。在引入复合刚玉莫来石托盘并优化其几何结构和安装方式后，变形率下降至 12%，成品率提升至 88%。
一线工程师经验总结：“在实际生产中，我们发现通过对托盘凹槽布局和厚度梯度的调整，以及合理的安装方式，能够显著改善陶瓷制品的烧成效果。同时，定期对托盘进行检测和维护也是非常重要的。”
为了确保陶瓷制品烧成变形控制措施的有效实施，一线技术员需要掌握一些实用的调试技巧和现场检测手段。例如，使用红外测温仪可以实时监测托盘和陶瓷制品的温度，及时发现温度异常情况。形变测量工具则可以准确测量陶瓷制品的变形程度，为调整工艺参数提供依据。
此外，还可以根据实际生产情况，定期对托盘进行检查和维护，及时更换磨损或损坏的托盘，保证生产的稳定性。
如果您也想解决陶瓷制品烧成变形问题，显著提高成品率，不妨点击 这里 了解更多关于复合刚玉莫来石托盘的信息，让每一块陶瓷都稳稳成型！
